Máquina de endurecemento neutro por indución para taller de tratamento térmico, revenido despois do proceso de temple para barras de aceiro, lingotes de ferro
descrición do produto
Aquí tes un resumo do proceso:
1. Austenización:
O aceiro quéntase a unha temperatura específica (a miúdo arredor de 1500 °F ou 815 °C) onde se transforma en austenita, unha fase de ferro de alta temperatura.
2. Tempeo:
O aceiro quentado arrefríase rapidamente, xeralmente en aceite, auga ou gas, para transformar a austenita en martensita, unha estrutura moi dura pero fráxil.
3. Revenido:
O aceiro temperado requéntase a unha temperatura máis baixa para reducir as tensións internas e aumentar a súa tenacidade. Este paso tamén permite axustar o nivel de dureza desexado.
A máquina de endurecemento por indución neutra producida por Hongye funciona para estes procesos. Mediante o proceso de endurecemento neutro, as pezas metálicas gañan resistencia e reducen a súa fraxilidade, o que as fai mellores para o proceso de corte.
Ámbito de aplicación
Esta máquina de endurecemento neutro por indución está deseñada para talleres de tratamento térmico para realizar procesos de endurecemento e revenido de precisión en barras de aceiro e lingotes de ferro. Aplica quentamento por indución controlado para un endurecemento uniforme, seguido dun sistema de revenido integrado para optimizar as propiedades do material. O equipo garante unha profundidade de dureza consistente á vez que minimiza a distorsión, o que o fai ideal para compoñentes de automoción, barras de construción e pezas metálicas industriais que requiren unha maior resistencia ao desgaste e integridade estrutural. O seu funcionamento automatizado é axeitado para liñas de produción de alto volume onde a calidade repetible do tratamento térmico é fundamental. O sistema adáptase a varias dimensións de pezas e pódese personalizar para requisitos específicos de aliaxe.
Configuración e rendemento
A máquina de temperado neutro por indución presenta unha configuración robusta que comprende unha fonte de alimentación de alta frecuencia (50-500 kHz), bobinas de indución de precisión con paso axustable, sistema de pulverización de tempero integrado e unidade de revenido controlada por PLC. A súa estrutura de aceiro endurecido admite pezas de ata 12 m de lonxitude e 150 mm de diámetro, con velocidades de alimentación automatizadas de 0,1-3 m/min.
As métricas de rendemento inclúen un quecemento rápido a 850-950 °C en segundos, conseguindo unha profundidade de envoltura uniforme de 1-15 mm (tolerancia de ±0,2 mm) cunha dureza superficial de ata 62 HRC. A etapa de revenido posterior funciona a 150-650 °C cunha estabilidade de ±5 °C, reducindo a fraxilidade e mantendo o 90-95 % da dureza inicial. A eficiencia enerxética alcanza o 85 % mediante o deseño de enerxía rexenerativa, procesando de 2 a 8 toneladas/hora cunha taxa de distorsión ≤0,1 %.
Os pirómetros IR en tempo real e os durómetros integrados garanten a consistencia da calidade, mentres que a interface HMI permite predefinicións de parámetros para máis de 200 tipos de aceiro, incluíndo AISI 1045, 4140 e ferro dúctil. O sistema cumpre coa normativa Normas de seguridade ISO, con compoñentes refrixerados por auga e paradas de emerxencia. Dispoñibles de carga robótica opcional e rexistro de datos da Industria 4.0 para a integración en fábricas intelixentes.
Especificacións técnicas
1. Rango de potencia e frecuencia:
Entrada de enerxía eléctrica: 380 V trifásica (50/60 Hz) con potencia de saída axustable de 3 kW a 120 kW.
Opcións de frecuencia: Media (1-10 kHz), Alta (20-100 kHz) ou Ultraalta (100-500 kHz) para un control preciso da profundidade.
2. Compatibilidade da peza de traballo:
Procesa barras de aceiro (Φ0,1 mm–150 mm de diámetro) e lingotes de ferro de ata 12 m de lonxitude.
Admite materiais como aceiro ao carbono, aceiro de aliaxe, aceiro inoxidable e ferro dúctil.
3. Control de temperatura:
Tempeo: Quecemento rápido a 850–950 °C (±5 °C) con arrefriamento por auga/pulverización.
Revenido: Rango programable de 150–650 °C (±3 °C) despois do temple.
4. Automatización e precisión:
Velocidade de avance controlada por PLC (0,1–3 m/min) e posicionamento CNC (precisión de 0,1 mm).
Integración de pirómetros IR en tempo real e probas de dureza.
5. Certificacións e seguridade:
Conforme a CE, ISO e RoHS con protección múltiple (sobrecorrente/tensión, escaseza de auga).
Deseño de aforro de enerxía (ata un 70 % de redución de potencia en comparación cos métodos tradicionais)
6. Características opcionais:
Rexistro de datos de carga/descarga robótica ou Industria 4.0.
Deseños de bobinas personalizables para xeometrías complexas
escenarios de aplicación:
